混凝土表面增强剂作为提升混凝土表层强度、耐磨性与抗渗性的常用材料，广泛应用于旧混凝土地面翻新、新浇筑混凝土强度不足补救、墙体表面加固等场景。但在实际使用中，受材料选型、施工操作、基材状态及环境因素影响，易出现各类问题，不仅影响增强效果，还可能导致表面外观缺陷。以下针对混凝土表面增强剂的常见问题展开解答，重点分析起皮、泛白现象的成因与解决措施，为规范使用提供参考。

一、混凝土表面增强剂常见基础问题解答

（一）问题 1：增效剂完成后，混凝土表面强度增加不明显

原因分析

基材适应性不足：混凝土基材本身强度过低(例如) C15 以下)或表面砂严重(石材暴露，水泥浆流失过多)，增效剂无法有效渗透，与基材牢固结合，难以达到预期的增强效果；

材料选择不当：所选增效剂类型与混凝土基材不匹配，如高等级混凝土（C30）或以上)使用低渗透增效剂，或使用需要潮湿环境的水性增效剂用于干燥基材；

施工用量不足：增效剂涂刷或喷洒量过少，仅覆盖混凝土表面，未充分渗透到表面（一般需要渗透） 5-10mm)，不能形成完整的增强层；

维护时间不够：完工后未按要求进行维护，过早暴露在高温强风环境中。增效剂未完全固化，即缺水，影响化学变化和强度形成。

解决对策

提前检查基材：开工前用回弹仪检查混凝土基材的强度，如果强度过低(低于) C15)基材需要修补加固(如刷界面剂后铺设层析砂浆)，然后使用增效剂；表面砂严重时，先用钢丝刷清理浮砂，再用高压吹风机吹尘；

精确选择：根据基材等级和状态选择增效剂，低等级混凝土（C15-C25）选择高渗透增效剂，高等级混凝土（C30）或以上)选择强粘合增效剂；干燥基材开工前可少量洒水湿润(表面无积水)，然后使用水性增效剂；

控制施工用量：根据产品介绍要求确定用量，一般每平方米需要 0.3-0.5kg，分 1-2涂刷，第一次渗透后(约) 2-4 小时，视环境温度而定)，再涂一遍，保证增效剂充分渗透；

标准化养护：完工后用塑料薄膜或湿麻袋覆盖混凝土表面，避免阳光直射和强风，养护时间不少于 72 环境温度小于小时 5℃时，应采取保温措施(如覆盖保温棉)，避免增效剂固化缓慢。

（二）问题 2：增效剂完成后，混凝土表面渗透不均匀，局部有光泽差异

原因分析

基材表面平整度差：混凝土表面有起伏、孔洞或缝隙，增效剂沉积在低洼地区，高空渗透不足，导致表面光泽不均匀；

施工方法不当：喷涂施工时，喷嘴与表面之间的距离不同，或刷子在涂刷过程中出现混乱和用力不均匀，导致增效剂分布不均匀；

基材表面湿度差异：混凝土表面局部湿冷(如靠近水源)、局部干燥，湿冷区增效剂渗透缓慢，干燥区渗透迅速，形成外观差异。

解决对策

预处理基材表面:开工前用砂纸或角磨机打磨混凝土表面，修补明显的孔洞和缝隙(用修补砂浆填充并打磨平整)，确保表面平整度符合要求(2) 米靠尺检查，间隙不大于 3mm）；

标准化施工操作：喷洒时保持喷嘴与表面垂直，保持距离 30-50cm，以平均速度移动；刷牙时，使用相同的方向（如第一次水平刷牙，第二次垂直刷牙），用力对称，防止漏涂或重复沉积；

基材湿度统一：开工前检查混凝土表面湿度，若局部湿冷，应通风干燥至表面含水量不大于 8%(可用含水量检测仪进行检测)，然后进行施工，确保整体湿度一致。

二、关键问题：脱皮现象的原因及解决办法

混凝土表面增强剂完成后脱皮（表面脱落和分层）是决定使用效果的常见问题。有必要从材料、施工和基材三个方面调查原因：

(1)分析脱皮现象的原因

基材表面清洁不彻底：浮灰、油渍、脱膜剂或旧涂层残留在混凝土表面。增效剂不能直接与基材结合，形成“隔层”。在后期，由于外力或温度的变化，表面很容易脱落；

增效剂与基材收缩率不匹配：所选增效剂固化后收缩率较大，而混凝土基材收缩率较小。两者之间的收缩差异导致界面应力和剥落；

施工间隔不当：分次施工时，第一次增效剂未自然干燥固化（一般需要） 2-6小时，具体以产品介绍为准)，即第二次涂刷，双层之间没有有效的粘接，容易出现分层脱皮；

后期外力损伤：完工后未达到完全固化强度(通常需要) 7 大约一天），即进行人员行走、设备滚动或重物堆积，导致表面受力脱落。

(2)解决脱皮现象的对策

彻底清洁基材表面：启动前用扫帚清洁浮灰，然后用高压水枪清洁浮灰（水压保持不变） 0.3-0.5MPa），如果有油渍，用中性洗涤剂（如洗涤剂稀释剂）擦洗，然后用清水冲洗。干燥后，用钢丝刷轻轻刷表面，确保无残留杂质；

选用低收缩增效剂：购买时查看产品参数，优先选择固化收缩率低于 0.5% 对于增效剂，如果需要提高附着力，可以在增效剂中按比例添加专用粘合剂(需要遵循产品介绍，不能随意添加)；

严格控制施工间隔：分期施工时，可通过“手指触摸检测”判断第一次是否固化——第二次施工前用手触摸表面，无粘触感，表面坚硬，防止间隔过短或过长（间隔超过）在施工过程中需要24小时轻磨表面)；

防止初期外力影响：完工后设置警示标志，严禁人员、车辆进入，完全固化前(7) 防止重物堆积，如需提前使用，应检查表面强度(回弹值符合设计要求) 80% 以上)，并铺设防护垫(如编织布、木板)，减少直接摩擦。

三、关键问题：发白的原因及解决办法

混凝土表面增强剂完成后会变白（表面会产生白色粉末或斑点）。虽然大部分不会影响强度，但会损害外观美观。有必要有目的地调查和处理原因：

(1)白色现象原因分析

环境湿度及温度影响：施工环境湿度较大(相对湿度超过) 或温度较低(低于85%) 10℃），增效剂中的水分流失缓慢，内部可溶性盐（如钠离子和钙离子）随水分迁移到表面。水分流失后，酸盐结晶沉淀，形成白色斑块；

增效剂本身的成分问题：一些劣质增效剂中可溶性盐含量过高，或添加容易沉淀的填料，完成后容易出现发白；

完工后过早遇水：增效剂未完全固化(通常需要) 48小时以上)即雨水冲刷或洒水养护，表面未反应成分溶解，水分流失后形成白色残留；

混凝土基材碱含量过高：基材本身的碱骨料反应严重，内部碱性物质（如氢氧化钙）随水迁移到表面，与增效剂中的成分发生反应，产生白色盐。

(2)解决发白现象的对策

控制施工环境：选择相对湿度 50%-80%、温度对于15-30℃的环境施工，如果湿度较高，可以打开通风设备（如风扇和除湿器）以降低湿度；当温度较低时，可适当加热增效剂（不超过） 40℃，防止成分损伤)，延长凝固时间；

选择优质增效剂：购买时选择正规厂家的产品，查看产品检测报告，优先选择“低碱”和“无盐沉淀”的增效剂，避免使用价格过低、成分不明的产品；

预防初期遇水：开工前注意天气预报，避免雨天施工；完工后 48 如遇降水，应及时覆盖防雨布(如编织布、防水布等) tarp），避免雨水冲刷；养护时等增效剂完全固化后，再洒少量水，避免直接洒水；

处理基材碱含量问题：如果基材碱含量过高，在施工前刷一次碱密封剂，密封基材内碱性物质的转移通道，待密封剂干燥（约） 24小时后，涂上增效剂；对于已经变白的表面，可以用干布擦拭表面的浮灰。如果擦不掉，可以用中性洗涤剂(如肥皂液)轻轻擦拭，然后用清水冲洗干燥。如有必要，用增效剂覆盖变白区域。

四、混凝土表面增强剂使用预防建议

为减少使用中各类问题的发生，除针对性解决已出现的问题外，还需做好前期预防工作：

施工前试涂：大面积施工前，先在混凝土基材的小面积区域（约 1㎡）进行试涂，观察 24-48 小时，检查增强效果、表面状态（是否起皮、泛白），确认无问题后再全面施工；

存储与取用规范：增强剂需存放在阴凉干燥处，避免阳光直射与高温环境，开封后需尽快使用（通常 7 天内），剩余产品需密封保存，防止水分蒸发或杂质混入；

施工人员培训：施工前对操作人员进行培训，明确施工流程、用量控制、环境要求等要点，避免因操作不规范导致问题；

后期定期检查：增强剂施工完成后，定期（1 个月、3 个月）检查表面状态，若发现轻微起皮、泛白，及时处理，防止问题扩大，确保混凝土表面长期保持良好性能。